本文针对传统螺母内螺纹加工过程中存在的效率低（单件加工时间≥45秒）、精度差（中径公差±0.05 mm）、刀具损耗快（寿命≤5000件）等关键问题，提出了一种基于协同优化理论的创新设计方案。通过构建模块化刀具系统、开发自适应误差补偿机构、集成先进的机器视觉检测单元，实现了加工效率提升60%（单件加工时间缩短至18秒以内）、加工精度达到IT6级（中径公差控制在±0.01 mm以内）、刀具寿命延长至15000件的显著成效。在汽车零部件制造企业的实际应用中，该设备故障率降低至0.5%，综合生产成本下降了32%。本研究不仅解决了行业技术难题，还为精密螺纹加工装备的研发提供了全新的技术路径和参考依据。
